12月18日上午，在中遠集團總公司、日本川崎重工高層人士和市領導張國華等共同見證下，南通中遠川崎船舶工程有限公司第四條機器人自動化生產線點火投產。此舉標志著他們在智能制造領域取得新進展。
2011年以來，南通中遠川崎逐步投產型鋼、條材、先行小組立和小組立焊接等4條機器人自動化生產線，生產效率提高2-4倍。今年7月，企業躋身國家工信部“智能制造試點示范項目”行列。此次投產的第4條機器人自動化生產線，共設4個機器人焊接裝置，相比前3條而言，自動化程度更高，機器人和焊接部材都能靈活調整，效率提高40％以上，能全程24小時作業，無需休息。這4條機器人自動化線都是該公司根據實際需要、緊密結合精益生產、信息化建設實踐成果，自主開發、設計的機器人自動化生產線。
應用場景（來自南通網）：
南通中遠川崎船舶工程有限公司制造車間內，條材組組長黃雨彬輕點鼠標，得到“指令”的機器人不停地揮舞著靈巧的臂膀和指針。伴隨著嘶嘶聲和火藍色的光，不一會兒各類長條鋼材便被刻上字或切割成各種特殊的形狀，順著傳輸設備自動分類擺好……“以前鋼板的劃線和切割都靠人工，工時長，人很累。”黃雨彬在中遠川崎工作了18個年頭，一直在制造車間，熟悉條材切割的每個工藝流程。
“智能車間建設，不僅減輕勞動強度，更重要的是為企業轉型發展提供不竭動力。”南通中遠川崎制造本部工場部部長許迎春介紹，企業早在2010年就開始考察論證機器人作業，大力推行工廠自動化，2012年開始投入4000多萬元，引進了條材、型鋼和裝配3條機器人自動化生產線，改造了多條流水化生產線。
“以前我們班組人數最多的時候36人，引進自動化生產線后，人員縮減了一半。劃線和切割全部由機器人完成，工人只需要用電腦確認操作和在旁邊看著就行了，現在1個人可以抵到6個人的工作量。” 黃雨彬說。
“原來切割一個分段要3天，現在半天就可以完成，而且每天可完成切割160-170根角鋼。”許迎春用一組數據補充描述了實行自動化生產后的變化。在效率大幅度提高的同時，產品質量也優于人工操作：所有型材、條材的切割尺寸、標準等信息都由設計部設計、修正后，輸入信息系統；聯網的自動化生產線依照規格進行分料、切割、運輸等操作，確保了產品品質精準與穩定。
除了感到“省力”外，黃雨彬覺得工作環境更安全了。加上機器人在專門的操作室里工作，車間環境更加整潔。得益于智能車間建設，3條自動化生產線讓相應工序的生產效率提高了七成左右。
“目前企業大部分車間已經實現自動化操作，鋼板一次性利用率達92%，反復利用率達95%以上。”南通中遠川崎管理部部長儲彬說，良好的產品質量與高端技術已成為企業的核心競爭力，年造船總量超過200萬載重噸。今年1-4月，企業已完成交付10條船舶。
以下是多張機器人生產線實拍照片：
